第401章 变速箱试产首日（2 / 2）

请关闭浏览器的阅读/畅读/小说模式并且关闭广告屏蔽过滤功能，避免出现内容无法显示或者段落错乱。

凭借一年多对五车间多次跟班学习，吕工对五车间生产流程、设备工况与工艺标准极为熟悉，因此由他来负责五车间生产指导工作。五车间本次生产任务为锻打变速箱配套齿套、齿毂毛坯，生产材料采用20铬锰钛合金钢。车间依托空气锤设备，将合金钢原料锻打成不同规格直径的圆形棒材，为精加工轴类提供基础材料。相较于常规零件，换挡拨叉毛坯采用45号钢板在液压冲床冲压成型。

由于铸造分厂没有加工齿轮的设备，五车间产出的齿套、齿毂原料毛坯，将转运至机加工分厂，由农具厂设备完成坯料车削成型作业，再通过滚齿机加工零件外圈啮合齿，保障齿轮啮合的精度与稳定性。完成该阶段加工后，半成品将全部回流至九车间，开展精加工工序，通过铣花键、精磨接合面数道工序，完成齿套、齿毂零件的成型处理。

与此同时，仲伟驻守六车间，指导轴类零部件的试产作业。六车间启用卧式锻压机床生产，设备操作工为马媛从劳务公司招聘的专业人员，具备成熟的锻压设备操作经验。其过往长期操作铝制饮料罐挤压成型设备，该设备的动力原理、压力调控手法、成型操作工艺与卧式锻压机床大同小异，上手速度快、操作熟练度高，能够充分保障试产设备稳定运行。

六车间轴类零部件生产同样采用20铬锰钛合金钢圆棒为原材料，前期备料工序有着严格的精度标准。车间通过专用锯床对原料圆棒进行裁切，严格把控每一段原料的重量误差，控制在±3克以内，确保每根坯料规格统一、质量均一，为锻轧成型的一致性奠定基础。

裁切完成的标准圆棒坯料，将送入专用电炉进行恒温热处理，设置1200摄氏度恒温并持续保温3小时。长时间高温恒温处理可有效优化钢材内部金相结构，大幅提升20铬锰钛合金钢的塑性，从根源上降低锻压成型的设备阻力，避免成型过程中出现变形、缺料、开裂等工艺缺陷，大幅提升毛坯成型合格率。

加热处理完成后，高温坯料将送入定制专用模具，该模具由机床维修站根据零件参数定制，适合轴类零部件的成型规格，可一次性锻压出轴体加工前的完整轮廓。这套成型工艺极大简化了精加工流程，有效削减了多余加工余量，显着提升生产效率、降低物料损耗。卧式锻压机床作业效率突出，单根轴体毛坯的锻压成型时长不足2分钟，适合批量试产节奏。

锻压完成后的轴体毛坯仍留存高温余热，成型后温度可达1000摄氏度左右。为杜绝零件因急速降温产生内部应力变形、表面及内部裂纹等质量问题，操作工严格遵循工艺标准，第一时间将高温轴体夹取送入长条式保温退火炉。该退火炉配备全自动链条式传送带，实现零件匀速恒温降温。高温轴体从进料端送入后，随传送带匀速移动，历经2小时恒温缓冷输送，从出料端送出时温度已降至100摄氏度以下。循序渐进的降温方式，彻底规避了骤冷引发的各类质量缺陷，保障轴体毛坯结构稳定、性能达标。

在五、六车间全面启动源头毛坯生产的同时，厂区上下游配套车间同步进入备战状态。八车间、九车间所有加工机床全部开启空载试运行，工作人员逐一调试设备参数、检查设备运行工况、排查设备故障隐患，确保机床性能稳定、随时待命。两大加工车间已完成人员就位、设备调试、场地清理等全部前置准备工作，可随时承接上道工序转运的半成品零件，衔接精加工流程，保障本次变速箱零部件试产工作全链条顺畅推进。

首日试产工作全程分工明确、流程规范、衔接有序，从源头毛坯锻打、热处理成型，到半成品转运、下游设备备战，各车间高效联动，为批量试产、工艺优化、量产落地积累了扎实的实操经验。

午后时分，车间生产工作有序推进。五车间、六车间协同完成的首批零件坯料送达八车间。坯料到位后，八车间轴类加工区的两台数控车床迅速启动，开启加工工序。

本次投入使用的是全新购进的数控自动车床，设备智能化、精密度大幅升级，打破了传统零件加工需先粗车再精车的常规流程。新款车床凭借优异的设备性能，可直接对坯料进行精密车削加工，一步到位达成精车工艺标准，极大精简了加工流程，有效提升了生产效率与加工精度。

每一道加工工序都离不开严谨的质量把控。轴类零件车削完成后，仲伟第一时间手持千分尺对成品尺寸进行抽检、测量。经过逐一核对校验，本次车床加工零件的尺寸误差，都控制在图纸要求的误差范围之内，产品初加工质量完全达标。车削工序完成后，工件随即转入外圆精磨工序，对零件表面精度、圆度进行进一步精细化打磨修正，让零件外观与尺寸精度再度提升。外圆精磨作业完成后，铣床继续开展铣键槽作业，按程序完成轴类零件的成型加工，整套轴类加工流程衔接顺畅、规范有序。

在轴类零件加工进行的同时，五车间冲压成型的拨叉工件也转运至八车间，开始精加工。相较于常规零件，拨叉工件体积小巧，但整体造型结构复杂、工艺要求严苛，无法通过单一设备成型，需历经铣削、钻孔、精磨等多道繁复工序层层打磨，逐项完成结构加工与精度修正。在全部机加工工序结束后，拨叉工件还需经过高频淬火工艺处理，以此提升工件的硬度、耐磨性与结构稳定性，保障工件后续装配使用的可靠性。

为保障这批产品加工质量，及时排查生产过程中的工艺问题，整个下午，仲伟始终坚守在八车间生产一线。他不间断巡查各台机床的运行状态、加工参数，对照施工图纸反复核对每一批工件的尺寸、误差与工艺标准，紧盯每一道加工工序的操作规范。巡查过程中，他及时发现了多处工艺操作、尺寸偏差等细节问题，并现场指导、逐一纠正整改，杜绝不合格工序流转，从源头把控产品质量，保障生产线将来能高效运行。

直至下班时分，忙碌了一下午的仲伟拖着疲惫的身躯返回办公室，就当日八车间零件精加工的生产进度、产品质量、问题整改等关键情况，向毕厂长进行了简要全面的工作汇报。

汇报结束后，他驱车前往五车间，将上午加工完成的同步器齿套、齿毂毛坯物件装载至车辆后备箱，同时整理好全套加工图纸，连夜返回杨家庄，为次日开展齿套齿毂的车削、齿轮精加工工作做好充分准备。